I. Forseglings- og støtdempingssystemer for biler: Fokus på "Langsiktig tetning og støtdemping med lavt støynivå"

1. Produksjon av karosseripakninger

• Dørramme værlister: Vedtar en sammensatt struktur av "EPDM-gummistålkjerneskjelett flokkelag." Utstyret kontrollerer synkront temperaturen (160-180 ℃) og trykket til gummimaterialet gjennom multi-roll kalandrering for å sikre tett binding mellom gummi og stålkjerneskjelett (avskallingsstyrke ≥8N/cm). Den fullfører også bindingen av flocking laget online (flocking adhesjon ≥5N/25mm), og hindrer flocking fra å falle av i miljøer med lav temperatur (-40 ℃) eller høy temperatur (80 ℃), og oppfyller standarden på ≤10 % dempning i forseglingsytelse etter 150 000 km med kjøretøydrift.
  
  
• Forseglingsstrimler for batterirom: For å møte de vanntette og støvtette kravene til høyspentrom i nye energikjøretøyer, kan utstyret produsere "silikonglassfiberduk" sammensatte tetningslister. Kalandreringsprosessen kontrollerer avviket i gummilagets tykkelse til ≤0,02 mm, og sikrer perfekt passform mellom forseglingsoverflaten og rommet, oppfyller IP6K9K-beskyttelsesgraden (ingen lekkasje under høytrykksvannspray), og koronamotstanden (tåler ≥10kV i 1000 timer) tilpasser seg høyspentmiljøet til høyspenningsdelen.
  
  

2. Komponenter for støtdemping og støyreduksjon

• Motorfeste sjokkputer: Vedtar en tre-lags komposittstruktur av "metallfôr av naturgummi polyester ledning". Utstyret oppnår boblefri binding mellom gummi og metall gjennom kontinuerlig gummieringsteknologi, med gummilagets elastisitetsmodul kontrollert til 5-8MPa (avvik ≤5%), som sikrer en støtdempningseffektivitet på ≥80% og reduserer støy som overføres fra motoren til kjøretøyets karosseri (demping ≥25dB).
  
  
• Chassisforinger: For gummiforinger av MacPherson-oppheng produserer utstyret "neopren tynne ark (0,3-0,5 mm) ledningsstoffforsterkningslag" komposittstrukturer gjennom kalandrering. Etter støping og vulkanisering dannes bøssinger med høy stivhet (radial stivhet ≥150N/mm), som tilpasser seg antideformasjonskravene under kjøretøystyring, mens deres utmattelsesmotstand (ingen sprekker etter 1 million sykluser) oppfyller kjøretøyets livssykluskrav.
  
  

II. Bilinteriør og funksjonelle komponenter: balanserer "tekstur, miljøvern og lettvekt"

1. Interiør komposittdeler

• Instrumentpanelskinn: Bruker "PVC/ABS legert gummi non-woven fabric base" kalandrerte kompositter. Utstyret kan samtidig fullføre gummifarging (f.eks. skinnimitasjon), preging (Ra ≤0,8μm) og basismaterialebinding, med en produksjonshastighet på 15 meter/minutt. Ved å kontrollere kalandreringstemperaturgradienten, sikres hudens termiske krympehastighet å være ≤0,3 %, og unngår rynker etter langvarig bruk. Det ferdige produktet oppfyller bilinteriørstandarden for VOC (flyktige organiske forbindelser) ≤50μgC/g.
  
  
• Forsterkningslag for dørarmlener: Bruk av "glassfibermatte PP-gummi" kontinuerlig gummiering og kalandrering for å danne lette forsterkede paneler (tetthet ≤1,2g/cm³), erstatter tradisjonelle metallskjeletter, reduserer vekten med 30 % samtidig som man oppnår en bøyestyrke på ≥80MPa, tilpasser seg nye energi-lettvektbehov.
  
  

2. Funksjonelt interiørtilbehør

• Sikkerhetsbelteføringer: Produserer "nylon canvas TPU gummilag" komposittark gjennom kalendrar, som kuttes og formes til guider. Gummilagets friksjonskoeffisient er kontrollert til 0,3-0,4 (avvik ≤0,02), noe som sikrer jevn tilbaketrekking av sikkerhetsbeltet (motstand ≤5N), og dets aldringsmotstand (ingen sprekkdannelse etter 1000 timer ved 120 ℃) ​​oppfyller kjøretøyets miljøkrav for soleksponering.
  
  
• Trunk vanntette matter: Vedta en "polyester klut PVC gummilag" dobbeltsidig gummieringsprosess, med jevn gummilagtykkelse (avvik ≤0,03 mm), som sikrer vanntetthet (ingen lekkasje under 0,1 MPa trykk i 30 minutter). I mellomtiden forbedrer kalandrerte antiskli-teksturer (fremspringshøyde 0,5-1 mm) gjenstandsfikseringen, og tilpasser seg bagasjerommet til SUV-er og sedaner.
  
  

III. Dekk- og kraftoverføringssystemer: Støtter "sikkerhet, effektivitet og lang levetid"

1. Produksjon av kjernedekkkomponenter

• Lufttett dekk: Bruke tynne plater av butylgummi (tykkelse 0,3-0,5 mm) kalender. Utstyret sikrer filmluftgjennomtrengelighet ≤10⁻⁸cm³/(cm·s·Pa) gjennom høypresisjonskontroll for rullegap (avvik ≤0,01mm), reduserer månedlig luftlekkasjerate til dekk til ≤0,5 %, tilpasset dekkbehovet med lav rullemotstand til nye energikjøretøyer.
  
  
• Dekkforsterkningslag: Polyestertrådstoff er gummiert på begge sider og kalandrert til form, med bindestyrken mellom gummilaget og snorstoffet ≥10N/mm, forbedrer dekkkroppens slagmotstand (i stand til å motstå 80 km/t støt på hindringer uten utblåsning), tilpasser seg komplekse veiforhold for nyttekjøretøyer og terrengkjøretøyer.
  
  

2. Transmisjons- og rørledningssystemer

• Synkronbelter og girreimer: Bruk av "glassfibersnorstoff neopren" kontinuerlig gummiering og kalandrering for å produsere synkronremmer for motortiming. Utstyret kontrollerer båndtykkelsesavviket til ≤0,02 mm, og sikrer overføringsnøyaktighet (fasefeil ≤0,5°), og olje- og temperaturmotstand (-30℃ til 120℃ uten ytelsesdemping), med en levetid på ≥150 000 km.
  
  
• Drivstoff-/kjølevæskerørledninger: Produserer "oljebestandige nitrilgummi indre lag forsterket ledningsstoff EPDM ytre lag" komposittslanger gjennom kalendrar. Den jevne tykkelsen på det indre gummilaget (avvik ≤0,03 mm) sikrer motstand mot drivstoffgjennomtrengelighet (vekttap ≤0,5 % på 24 timer), tilpasset drivstoffsystemene til tradisjonelle drivstoffkjøretøyer og hybridmodeller. For kjølevæskerørledninger for nye energikjøretøyer kan "forsterkningslag av polyesterduk i silikon innerlag" produseres, motstandsdyktig mot etylenglykolkorrosjon (ingen svelling etter 1000 timer), og oppfyller kravene til batteriets termiske styringssyklus.
  
  

IV. Kjernefordeler med teknologi som tilpasser seg bilindustrien

• Oppfyller strenge standarder: Komponenter som produseres av utstyret kan bestå sertifiseringer for bilindustrien (f.eks. ISO 16232, SAE J2000), tilpasset ekstreme miljøer som høye og lave temperaturer (-40 ℃ til 120 ℃), vibrasjoner (10-2000 Hz) og kjemisk korrosjon (kjølevæske).
  
  
• Støtter lettvekt og integrasjon: Gjennom "tekstilforsterkning tynt gummilag kompositt"-teknologi, reduseres komponentvekten med 20%-30% sammenlignet med tradisjonelle prosesser, og integrert produksjon reduserer skjøteforbindelser (f.eks. engangs 成型 av værlister i stedet for 3-gangs binding), og forbedrer monteringseffektiviteten.
  
  
• Batchstabilitet: Den kontinuerlige produksjonsmodusen sikrer at ytelsesavviket til produktene i samme batch er ≤3 % (f.eks. elastisitetsmodulen til støtdempende deler, tverrsnittsstørrelsen på tetningene), og oppfyller konsistenskravene til millioner av enheters masseproduksjon av bilprodusenter.